En

Проблемы и перспективы рынка пресс-форм и ГКС

Вряд ли кто будет оспаривать важнейшую роль пресс-формы в технологии литья полимеров под давлением. О современном состоянии этого сектора рассказал гендиректор и основатель компании «ИМИД» Николай Андреевич Кошелев.
Н. А. Кошелев, генеральный директор компании «ИМИД»
Опубликовано в рубрике «Интервью»
432 просмотров
Проблемы и перспективы рынка пресс-форм и ГКС

— Николай Андреевич, какие цели Вы ставили, создавая компанию «ИМИД»?

— Хочу сначала подчеркнуть роль пресс-формы как ключевого элемента «литьевой системы» (наряду с литьевой машиной, роботом, периферийным оборудованием), определяющего производительность, качество изделий и экономическую эффективность процесса литья. Более того, именно она является основным источником инвестиционных рисков и часто — самым дорогостоящим элементом литьевой системы.

А возвращаясь к вашему вопросу, скажу, что прежде всего нашими задачами в 1989 г., когда была создана наша компания, были разработка, организация производства и поставка на рынок всего спектра элементов горячеканальных систем (ГКС): инжекторов, нагревателей, термопар, коллекторов, многоканальных терморегуляторов и пр. Также планировалось заниматься оказанием услуг по проектированию горячеканальных пресс-форм и консультационных услуг при их проектировании и эксплуатации. Помимо этого, мы были нацелены на оказание оперативной сервисной и технической поддержки, а нашим главным принципом было постоянное развитие ассортимента ГКС и совершенствование технологии их производства в целях повышения качества и снижения себестоимости.

— В каком состоянии был на тот момент рынок переработки пластмасс и производства пресс-форм?

— Несмотря на то, что индустрия не соответствовала мировому техническому уровню, во всем обществе были невероятно высокие оптимистические ожидания и огромное желание всех промышленных предприятий инвестировать в технологическое развитие.

В этот период колоссальный спрос на нашу продукцию был обеспечен финансовыми ресурсами предприятий — еще работала автомобильная промышленность (ЗИЛ, АЗЛК, ГАЗ, ЗАЗ, ВАЗ, УАЗ, КАМАЗ и пр.), были развиты производство товаров народного потребления и бытовой техники, электронная и радиотехническая промышленность. И все предприятия остро нуждались в современных горячеканальных пресс-формах. А самое главное, во всех отраслях промышленности была «армия» специалистов с высоким уровнем компетенций. Именно этот, стартовый для нашей компании, период дал невероятную динамику развития и обеспечил колоссальный задел на будущее.

В качестве одного из примеров приведу случай, когда мы заработали первую валюту (продали несколько ГКС в Венгрию): мы всю ее потратили на закупку четырех «рабочих мест» конструкторов на базе AUTOCAD и сразу перешли на компьютерное проектирование. Это был 1989 г.! До этого, стыдно сказать, проектировали на досках. Освоение новой технологии компьютерного проектирования происходило «двойками» — за одно рабочее место я сажал опытного конструктора по пресс-формам и молодого квалифицированного пользователя ПК, желающего освоить профессию конструктора. Желающих было более чем достаточно. И опытной конструктор объяснял молодому стажеру и при этом водил пальцем по экрану 14’, а молодой стажер стучал как заяц по клавишам и водил мышкой. А через 4–6 месяцев даже пожилой конструктор, еще робко двигая мышкой, уже проектировал в AUTOCAD, а молодые под опекой опытных наставников активно осваивали профессию конструктора по горячеканальным пресс-формам. Одним словом, проблем с квалифицированными кадрами в тот период у нас не было.

Так, например, приобретая современные станки с ЧПУ (фрезерные, токарные, эрозионные и пр.), мы всегда могли найти специалиста с достаточно высоким уровнем квалификации. В дальнейшем и по настоящее время наша компания остро ощущала резкую потерю компетенций вместе с развалом промышленности.

— Как проходило формирование российского рынка пресс-форм и ГКС?

— В Советском Союзе и в дальнейшем в России производством пресс-форм, штампов и оснастки занимались исключительно инструментальные цеха, которые носили вспомогательный характер, обслуживая основные литьевые, штамповочные, кузнечные цеха и прочие производства. При этом самостоятельных специализированных компаний, производящих пресс-формы, штампы, технологическую оснастку и компоненты, в СССР абсолютно не существовало как «класса». В то время как в западных странах в секторе производства пресс-форм формировалась и активно работала развитая сеть производителей компонентов пресс-форм — как стандартных (втулки, колонки, толкатели, ГКС и пр.), так и оригинальных. При этом важно отметить, что на Западе каждый производитель пресс-форм специализировался в определенном секторе рынка (автокомпоненты, медицинские изделия, электротехнические детали, ПЭТ-преформы, изделия оптического назначения, тонкостенные изделия, колпачки и т.д.). И именно эта специализация в сочетании с развитой сетью специализированных поставщиков компонентов обеспечивает высочайший уровень качества, сокращает срок производства и, соответственно, повышает конкурентоспособность изготавливаемых пресс-форм.

Более того, в последние годы, особенно в массовом производстве, происходит интеграция производителей литьевого оборудования и производителей пресс-форм — создаются «литьевые системы» (литьевая машина, пресс-форма, робот и пр.), обеспечивающее наиболее эффективное и конкурентное производство. Например, на рынке ПЭТ-преформ — это системы компании NETSTAL-HOFSTETTER (Швейцария), HUKUMA (Германия), а также системы фирмы HUSKY (Канада) и др. Мало кому известно, но чтобы лидировать на рынке производства полимерных колпачков, компания HUSKY купила австрийскую компанию KTW — производителя высококачественных пресс-форм для колпачков. А для рынка медицинских изделий была куплена швейцарская SCHÖTTLI — ведущий производитель пресс-форм для медицинских изделий. Таковы сегодня особенности работы на миллиардных рынках. И выйти на эти рынки новому производителю пресс-форм чрезвычайно сложно. На сегодняшний день лишь Китай и китайские компании, обладая колоссальным объемом собственного рынка и при этом тщательно защищая его от зарубежных производителей, сумели создать конкурентные системы литья ПЭТ преформ, колпачков и пр.

— Николай Андреевич, как Вы оцениваете текущее состояние рынка пресс-форм и горячеканальных систем (ГКС)? Насколько повлияли на эти сегменты санкции?

— Хочу сначала подчеркнуть роль пресс-формы как ключевого элемента «литьевой системы» (наряду с литьевой машиной, роботом, периферийным оборудованием), определяющего производительность, качество изделий и экономическую эффективность процесса литья. Более того, именно она является основным источником инвестиционных рисков и часто — самым дорогостоящим элементом литьевой системы. При этом санкции несущественно повлияли на ситуацию в данном секторе. Единственное, что произошло, так это перераспределение поставщиков пресс-форм. Если до санкций порядка 20–30 % пресс-форм ввозилось из Европы, а остальные из Турции и Китая, то после введения санкций — все 100 % делят между собой Турция и Китай. Что касается ГКС как компонентов пресс-форм, большинство западных поставщиков отказали своим заказчикам в России в сервисной поддержке, что, кстати, обеспечило нам дополнительный приток клиентов.

Особенно хочу подчеркнуть, что российские производители пресс-форм на нашем рынке практически отсутствуют. Можно отметить несколько компаний, которые делают попытки занять часть российского рынка: «Октава-Плюс», «Бетар», «Форш», «Старлайн», «Перинт», «Фактор», «Т-Молд» и некоторые другие. Но, к большому сожалению, их можно рассматривать как исключение, которое подтверждает правило и не влияет на общую картину рынка. Суммарный объем пресс-форм, изготавливаемых в России, не превышает 1 % емкости рынка. И кроме того, большинство российских компаний, опять же за некоторым исключением, производит пресс-формы не на рынок, а для собственного литьевого производства.

— Какие проблемы и перспективы вы видите в данном секторе?

— Мы находимся в заколдованном круге: пока не возникнет сети специализированных производителей компонентов пресс-форм, невозможно существование рыночных компаний по производству пресс-форм, конкурентных по цене, сроку и качеству с зарубежными поставщиками, где это существует. А пока нет развитого рынка производителей пресс-форм — нет условий для возникновения специализированных производителей компонентов. Наша компания, как производитель и поставщик ГКС, — также исключение.

Этот сектор экономики не может развиваться как «островок». Если не будет развиваться автопром, производство ТНП, медицинских изделий, бытовой техники, компьютерной и оргтехники и пр., нам не удастся сформировать критический объем переработки полимеров методом литья под давлением, обеспечивающий необходимую емкость рынка пресс-форм, а это — главное условие для формирования специализации компаний на рынке.

И, пожалуй, самый главный, наряду с кадровой проблемой, фактор, блокирующий развитие всего комплекса станкоинструментального производства в России, а производство пресс-форм является одним из элементов этого рынка, — отсутствие долгосрочного инвестиционного финансирования. Компаниям — производителям пресс-форм необходимо обеспечить достаточно высокий уровень фондовооруженности. Для обеспечения конкурентного производства стоимость основных фондов (станков и оборудования) на одно рабочее место должна составлять на данный момент не менее 300–500 тыс. долл. США. При этом предприятие должно располагать широким спектром высокотехнологичного оборудования. Для выполнения этих требований компании должны иметь доступ к долгосрочным финансовым ресурсам на условиях не хуже, чем на зарубежных рынках. Условия финансирования и кредитования в России, существующие последние 30 лет и по настоящее время, убивают все шансы на формирование и развитие отрасли.

— Какие основные проекты были реализованы «ИМИД» в 2023 г. и что планируется на 2024 г.?

— В 2023 г. мы расширили номенклатуру инжекторов — разработаны их новые конструкции, которые прошли успешные испытания и запущены в серийное производство: с многоточечным боковым впрыском, с запорными иглами для литья высокоабразивных материалов. Освоено производство двухгнездных конструкций горячеканальных блоков в сборе. Постоянно ведутся работы по усовершенствованию технологий, обеспечивающих повышение производительности и снижение себестоимости.

В 2024 г. — так же, как и в предыдущие годы, начиная с 1989 г., мы планируем «мотыжить свою каменистую грядку», как святой Франциск. Планируется ввод нового оборудования глубокого сверления для производства крупногабаритных ГКС (с габаритом коллектора до 2 м). Также планируем выпустить серию стандартных конструкций горячеканальных блоков в сборе (на 4 и 8 гнезд). Ведем переговоры с китайскими производителями пресс-форм с целью использования ГКС фирмы «ИМИД» при изготовлении и поставке пресс-форм на российский рынок. Таким образом, наша компания будет и в дальнейшем обеспечивать сервис и поддержку российским компаниям.

— Ощущаете ли вы дефицит кадров? По каким профессиям наибольший провал? Как можно решить эту проблему?

— Пожалуй, на сегодняшний день, кроме вопросов долгосрочного финансирования, это главнейшая, самая большая проблема отрасли, которая остро нуждается в квалифицированных специалистах практически по всем направлениям: конструкторах, технологах, программистах, операторах станков с ЧПУ (токарных, фрезерных, шлифовальных, электроэрозионных…), слесарях-инструментальщиках и т.д. Опыт нашей компании позволяет утверждать, что, даже решив проблему финансирования и закупив необходимое оборудование, вы неизбежно столкнетесь со второй, может быть, даже главной проблемой — кадровой.

Системный кризис 1990-х гг. практически разрушил существовавшую ранее систему образования, инженерные и научные школы России. Непрестижность и низкооплачиваемость инженерных профессий вызвали отток молодежи из промышленности, науки и, что самое болезненное, — отток высококвалифицированных преподавателей из средней и высшей школы. Конечно, сегодня, с развитием современных информационных технологий, было бы неразумно тупо воссоздавать прежнюю модель. Но это — вопрос появления новых технологий в системе образования. А вот принцип и системность, наверное, можно и позаимствовать.

— Требуется ли отрасли господдержка? В каком виде?

— По нашим оценкам, без участия государства выйти из тяжелого депрессивного состояния отрасли будет невозможно. Это касается не только инструментального производства, но и всего машиностроительного сектора российской экономики. Один из важнейших вопросов, как я уже говорил, — это формирование системы подготовки кадров. Я считаю, что в этом процессе должны принимать участие как государство, так и компании. Очень важно выработать наиболее эффективную систему взаимодействия. Вопрос — чрезвычайно сложный, который требует немедленного, самого активного сотрудничества всех участников рынка и государственных структур.

Кроме того, государство должно постоянно заниматься формированием благоприятного климата для всех участников рынка. И решить вопросы с долгосрочным инвестиционным финансированием.

— Что пожелаете нашим переработчикам в наступившем году?

— Оптимизма! Все 35 лет работы компании «ИМИД», включая криминально-депрессивные 1990-е гг., мы всегда верили в позитивный вектор развития нашей страны. И жизнь подтвердила правоту нашего выбора. В сегодняшней ситуации, когда пришло осознание, что мы можем сами производить в своей стране, а не покупать на Западе, — это открывает колоссальные перспективы для креатива, созидания и оптимизма. Очень важно, что сегодня каждый человек особенно востребован, и перед каждым открываются огромные перспективы для развития и реализации своего потенциала в своей стране! Желаю успехов в воплощении самых дерзких и смелых проектов! А мы всегда готовы поделиться нашим опытом и оказать поддержку.

Удачи! Добра! Успехов!

Поделиться материалом:

Другие статьи раздела

En