En

Применение полимеров в АПЛ позволило сэкономить 80 млн рублей

Запатентована технология использования полимеров при строительстве атомных подводных лодок. Замена стальных элементов в узлах креплений конструкций позволила сократить трудоемкость монтажных работ более чем на 30 тыс. норма-часов.
771 просмотров
Применение полимеров в АПЛ позволило сэкономить 80 млн рублей

Производственное объединение «Севмаш» (входит в ОСК) представило конструкторско-технологическое решение, применяемое при строительстве атомных подводных лодок (АПЛ) 4-го поколения в ходе VI Всероссийской научно-практической конференции «Системы управления жизненным циклом высокотехнологичной продукции в машиностроении», которая была организована МГТУ имени Н. Э. Баумана. С докладом на конференции выступил начальник сектора проектно-конструкторского бюро (ПКБ) «Севмаша» Игорь Калеминцев, сообщили 21 апреля в пресс-службе предприятия.

Игорь Калеминцев представил доклад «Современные технологии монтажа оборудования и конструкций в судостроении с применением полимерных материалов». Новый способ крепления механизмов на АПЛ с использованием полимеров дает возможность сократить сроки и трудоемкость монтажных работ при строительстве современных ракетоносцев. Новизна технологии заключается в том, что из узлов креплений конструкций исключены стальные клиновые подкладки и платики фундаментов, которые ранее требовалось дополнительно изготавливать и механически обрабатывать. Они заменены на современный двухкомпонентный композитный полимерный материал, обеспечивающий необходимые прочностные характеристики.

По данным Севмаша, эффективность конструкторско-технологического решения уже подтверждена многолетним опытом его применения на АПЛ проектов «Ясень-М» и «Борей-А», строящихся на предприятии. Новый способ крепления механизмов на фундаменте с использованием жидкотекучей пластмассы зарегистрирован в Роспатенте. Общий экономический эффект от применения при строительстве АПЛ новых узлов креплений и технологии, разработанных инженером ПКБ «Севмаш» Игорем Калеминцевым, составляет более 80 млн рублей, этого удалось достичь за счет снижения трудоемкости монтажных работ более чем на 30 тыс. норма-часов.

Источник:

Поделиться материалом:

En