Суть метода — в двух последовательных стадиях. На первом этапе пластик подвергают термической обработке при температуре 450 °C: материал разлагается, формируя жидкую смесь. Из нее выделяют фракции, перспективные для топливного производства. На втором этапе эти фракции пропускают через специальный катализатор — в результате образуются углеводороды, типичные для обычного бензина. В ходе экспериментов исследователи варьировали температурный режим, чтобы отследить, как меняются состав и характеристики получаемого сырья.
«Коллектив ученых ТПУ предложил новый способ переработки пластиковых отходов в компоненты топлива — его можно использовать для производства популярных марок бензина. Полученное с помощью нового метода топливо соответствует всем государственным стандартам»
комментируют в вузе.
Специалисты ТПУ также определили допустимые пропорции вторичного сырья при создании разных марок топлива. Так, в составе АИ‑80 доля компонентов из пластика может достигать 35%, в АИ‑92 — до 25%, в АИ‑95 — до 15%, а в АИ‑98 — до 5%. При соблюдении этих соотношений готовый бензин соответствует нормативам для коммерческого топлива.
«Традиционная переработка пластика с методом пиролиза дает в качестве продукта жидкие смеси с высоким содержанием алкенов и ароматических углеводородов. Использовать их в коммерческих бензинах нельзя. Наш двухэтапный метод позволяет очистить бензиновую фракцию от лишних «примесей». Это делает сырье более пригодным для создания на его основе знакомого нам топлива»
рассказал доцент Исследовательской школы химических и биомедицинских технологий ТПУ Илья Богданов.
В настоящее время команда ученых работает над повышением качества топливных фракций и адаптацией технологии к промышленным масштабам. Итоги исследования опубликованы в журнале Polymers.
