В авиационно-космической отрасли широко используются полимерные композиционные материалы. Из них делают топливные баки, трубопроводы и элементы крыльев. Это позволяет создавать более легкие, прочные, вместительные, эффективные и экономичные самолеты. Композиты имеют меньший вес по сравнению с металлическими аналогами и отличаются высокой устойчивостью к коррозии, химическим воздействиям и высоким температурам.
Изначально они были рассчитаны на эксплуатацию в диапазоне температур от -60 до +150 °С. В настоящее время авиационная промышленность работает над увеличением этого диапазона, чтобы расширить возможности использования материалов, например, в двигателях, где происходят процессы горения.
Испытания показали, что рабочая температура в газогенераторе может превышать 800 °C, а на поверхности обшивок — достигать 250 °C. Поэтому возникла необходимость применять более термостойкие материалы.
Существуют высокотемпературные полимерные композиты, способные выдерживать до 350 °C. Их внедрение в газогенератор позволяет отказаться от тепложарозищиты, что упрощает конструкцию и снижает массу двигателя. Так он становится более легким в обслуживании и ремонте, ускоряется замена деталей.
Ученые ПИШ Пермского политеха разработали технологию внедрения полимеров в обшивку газогенератора. Об этом сообщила пресс-служба вуза. Также специалисты подготовили подробные инструкции для авиастроителей, как нужно изготавливать и собирать обшивку из термостойких композитов для газогенератора.
«Применение высокотемпературных полимерных композитов упрощает конструкцию газогенератора и уменьшает его массу не менее, чем на 6 кг. Это облегчает сбор изделия более, чем на 10%. Финалом проекта стало изготовление образца панели обшивки газогенератора в реальных размерах»
пояснил Вячеслав Артемьев, заместитель директора по производству Научно-образовательного центра авиационных композитных технологий ПНИПУ.
