Зарегистрированных посетителей: 10420

"Эффективное литье под давлением полимерных материалов со смазками"

С полными текстами всех статей вы можете ознакомиться на страницах журнала
Э. Л. Калинчев, заслуженный деятель науки и техники РФ, д. т. н.,
М. Б. Саковцева, к. т. н., ОАО «Институт пластмасс имени Г. С. Петрова»

В настоящее время модифицирующие добавки и концентраты добавок стали одним из основных средств расширения марочного ассортимента полимерных материалов (ПМ). Модификация полимеров добавками – эффективный способ улучшения их технологических и эксплуатационных свойств. Современные модифицирующие добавки и их концентраты предоставляют большие возможности для интенсификации процессов переработки ПМ, уменьшения расхода материала, снижения себестоимости готовой продукции и придания более широкого функционального назначения. Они являются мощным средством повышения эффективности и конкурентоспособности производств по переработке ПМ. Все эти факторы объясняют расширение ассортимента и увеличение объемов выпуска модифицирующих добавок и их концентратов, которые наблюдаются в последние годы. В данной статье обсуждаются опыт и особенности применения одного из распространенных видов добавок – смазок – в целях повышения эффективности литьевых производств.

1. Функции добавок при литье под давлением ПМ.
2. Виды смазок и механизм их действия.
3. Значение смазок для повышения эффективности литья и качества деталей.
4. Промышленные смазки и их выбор для конкретного применения.
5. Порядок выбора и применения смазок.

1. Функции добавок при литье под давлением ПМ


Модификацию полимеров путем введения добавок осуществляют на стадии синтеза, на стадии компаундирования или на стадии изготовления деталей – непосредственно в цехах по переработке ПМ [1–6]. В дальнейшем для удобства под терминами «добавки» и «смазки» понимаются также добавки и смазки, используемые для введения в ПМ в их наиболее распространенном виде – в виде их концентратов или суперконцентратов.

Современный марочный ассортимент ПМ можно разделить на две группы. Первую группу составляют марки технологического назначения, вторую группу – эксплуатационного назначения. В первую группу входят базовые марки с различной текучестью, эффективно перерабатываемые разными методами в широкий ассортимент изделий, и марки с добавками, улучшающими перерабатываемость ПМ (например, со смазками, с термостабилизаторами, со труктурообразователями – для ускоренной кристаллизации ПМ, со вспенивающими агентами и др.) [5, 7]. Во вторую группу входят марки с улучшенными эксплуатационными свойствами (стеклонаполненные, ударопрочные, трудногорючие и др.), которые выпускают на основе базовых марок.

Промышленно выпускаемые марки ПМ (базовые, с улучшенными технологическими свойствами) имеют большие объемы применения. На предприятиях, занятых синтезом полимеров, эти марки получают на агрегатах большой единичной мощности и с высокой производительностью.

Промышленные базовые марки ПМ и марки с улучшенными технологическими свойствами не могут решить все технологические задачи, которые возникают при изготовлении конкретных деталей на имеющемся оборудовании. Поэтому возникает необходимость в индивидуальной дополнительной модификации ПМ на специальной стадии компаундирования или в процессе их переработки в детали. Для этого выпускают специальные модифицирующие добавки, которые служат для интенсификации процессов переработки и  (или) снижения уровня дефектности продукции и повышения ее качества.

В настоящее время производится широкий ассортимент добавок различного назначения [8–11], который можно разделить на следующие группы:

  • добавки технологического назначения;
  • добавки эксплуатационного назначения, которые могут служить не только для улучшения эксплуатационных свойств ПМ, но и для придания нового функционального назначения деталям;
  • комбинированные добавки, которые одновременно улучшают технологические и  эксплуатационные свойства ПМ;
  • добавки, обеспечивающие или облегчающие переработку отходов ПМ;
  • добавки, предназначенные для очистки оборудования и оснастки.

Добавки технологического назначения предоставляют технологам-переработчикам широкие возможности индивидуально решать возникающие технологические проблемы за счет целенаправленной модификации полимеров на стадии переработки. Это позволяет непосредственно в процессе пластикации и гомогенизации расплава ПМ в материальном цилиндре литьевой машины создавать новые композиции с улучшенными технологическими свойствами в соответствии со специальными требованиями потребителей.

Технологические добавки вызывают модифицирующий эффект при их, как правило, незначительном содержании в рецептуре – в пределах 0,01–1 %, максимально – 3 %. К ним относятся смазки, термостабилизаторы, зародышеобразователи (структурообразователи), вспенивающие добавки, дезактиваторы металлов, нейтрализаторы кислоты, загустители, сшивающие добавки, совмещающие добавки, добавки, уменьшающие вязкость полимера за счет снижения его молекулярной массы и др.

Добавки технологического назначения выполняют различные функции:

  • улучшают технологические свойства ПМ с  учетом особенностей технологии литья и  ассортимента деталей, облегчают и оптимизируют технологические процессы литья;
  • расширяют технологические окна переработки и дают возможность использовать технологические параметры литья во всем их рекомендуемом диапазоне (позволяют, например, задавать температуру литья в нижнем рекомендуемом диапазоне, что способствует повышению производительности процесса, снижению деструкции ПМ, улучшению качества отходов производства);
  • устраняют трудности, недостатки и нежелательные эффекты, которые возникают при переработке ПМ (например, уменьшают деструкцию ПМ или предотвращают сильное сцепление ПМ с оформляющей поверхностью литьевой формы для облегчения съема деталей);
  • предотвращают возможный брак и повышают качество деталей (например, устраняют недоливы, волнистую поверхность на концевой части детали, снижают коробление и растрескивание деталей);
  • вызывают новые положительные эффекты при литье под давлением. Например, благодаря введению структурообразователей образуется мелкокристаллическая структура кристаллизующихся полимеров в литьевых деталях (как следствие, повышается стабильность размеров и  свойств деталей), увеличивается температура плавления полимера (в результате можно задать более высокую температуру, при которой возможно извлекать детали из формы и, как следствие, уменьшить время цикла литья и повысить тем самым производительность процесса) а детали (например, из полипропилена) приобретают прозрачность;
  • расширяют ассортимент литьевых деталей (например, возникает возможность изготовления тонкостенных деталей, деталей сложной конфигурации, длинномерных, толстостенных деталей, а также деталей, которые можно изготавливать в формах большей гнездности, и пр.);
  • способствуют экономии сырья (за счет уменьшения толщины стенок деталей и сокращения брака) и энергосбережению;
  • увеличивают срок эксплуатации формующей оснастки и рабочих узлов оборудования.
Добавки технологического назначения нивелируют:
  • недостатки, которые могут быть в конструкции литьевых форм;
  • нестабильности, которые могут возникать при работе литьевой машины, например нестабильность давления литья или скорости впрыска;
  • нестабильность технологических свойств материала, например сравнительно большие колебания показателя текучести расплава ПТР от партии к партии.

К добавкам эксплуатационного назначения, которые в настоящее время можно вводить в ПМ при литье, относятся светостабилизаторы, антистатики, термостабилизаторы для защиты ПМ от термостарения при длительной эксплуатации (в том числе при повышенных температурах), нуклеаторы (для придания прозрачности тонкостенной таре и упаковке), вспенивающие добавки (для снижения массы деталей и придания им теплоизоляционных свойств), бактерицидные, антимикробные, фунгицидные добавки, летучие ароматизирующие добавки для придания деталям определенного запаха, добавки, повышающие барьерные свойства ПМ по кислороду, влаге или углекислоте, добавки, снижающие глянец деталей, добавки, придающие светорассеивающие свойства деталям из прозрачных ПМ, оптические отбеливатели (тонеры), добавки, поглощающие ацетальдегид, скользящие добавки для облегчения открывания крышек у ПЭТ-бутылок, добавки для лазерной маркировки, добавки, способствующие биологическому разрушению ПМ после срока эксплуатации деталей и др.

2. Виды смазок и механизм их действия

Одним из важнейших видов технологических добавок являются смазки (иначе – лубриканты, lubricants, release agents). Чтобы понять их роль и механизм действия для целенаправленного выбора и эффективного применения, необходимо предварительно рассмотреть особенности течения расплава ПМ во впусках, литниковых каналах и в полости литьевой формы. Вязкое неизотермическое течение, являющееся определяющим физическим процессом при литье под давлением, зависит от вязкостных свойств ПМ, которые определяют способность материала заполнять форму, т.е. его формуемость. Вязкость расплава η, объемная скорость течения Q, температурное поле в расплаве в совокупности с геометрическими характеристиками полости формы определяют перепад давления ΔРф по ее длине, который необходимо создать, чтобы ее заполнить.

Для эффективного применения смазок необходимо учитывать особенности течения расплава ПМ при литье под давлением. Так, для ламинарного течения расплава полимера в полости формы и в каналах литниковой системы характерна эпюра распределения линейной скорости течения V с изменением ее от нуля у стенки канала (в результате прилипания расплава к поверхности канала) до максимума в центре потока, а по сечению потока расплава возникают градиенты скорости γ и напряжения τ сдвига.

Расплавы ПМ в отличие от других жидкостей явля- ются вязкоупругими и обладают эластичностью. Поэтому течение расплава ПМ в литьевой форме сопровождается развитием и накапливанием эластических деформаций γ эл, а также возникновением нормальных напряжений σ под действием сдвиговых напряжений τ.

Деформация γэл обратима, и после окончания заполнения формы начинается ее релаксация. Однако в результате интенсивного охлаждения ПМ в форме часть σ «замороживается» в готовых деталях в виде остаточных напряжений σост, что может приводить к деформации, растрескиванию, короблению деталей и изменению их размеров.

Течение расплавов ПМ при литье под давлением характеризуется высокими скоростями сдвига  , которые в форме могут составлять 5⋅(102÷105) С–1, а в точечных впусках – до 106  С –1. При высоких значениях γ (более (3–10)⋅104  С–1) и τ (более 0,1–0,5 МПа) из-за эластичности расплавов характерно наступление неустойчивого режима течения, сопровождающегося возникновением турбулентности в каналах литниковой системы и во впусках.

Течение расплава ПМ в форме – неизотермическое и характеризуется образованием охлажденного слоя на поверхности полости формы, который не участвует в течении, и понижением среднеобъемной температуры потока расплава по мере его течения.

В зависимости от характера действия и совместимости с основным полимером смазки условно разделяют на группы. Такое разделение применяют для того, чтобы упростить понимание механизма действия смазок на процессы переработки ПМ.

Выделяют следующие группы смазок:

  • внутренние смазки, термодинамически совместимые с полимером. Внутренняя смазка и полимер в этом случае являются взаиморастворимыми, а при их смешении смазка хорошо совмещается с полимером с образованием однофазной системы [4];
  • внешние смазки, термодинамически не совместимые с полимером. Внешняя смазка имеет низкое сродство с полимером и практически не растворяется в нем, поэтому при их смешении образуется двухфазная или многофазная система;
  • смазки комбинированного (внутренне-внешнего) действия, которые обладают свойствами как совместимых, так и несовместимых смазок.
В действительности как нет абсолютно взаиморастворимых или взаимонерастворимых полимеров [4], так нет и двух абсолютно совместимых или несовместимых компонентов – смазки и основного полимера.

Преобладающее число промышленных смазок и ПМ в расплаве совмещаются ограниченно. Поэтому большинство смазок относится к смазкам комбинированного – внутренневнешнего действия, обладая свойствами как внутренних, так и внешних смазок. Тем не менее смазка – в зависимости от своего химического строения и процентного содержания в рецептуре, а также от химического строения полимера – проявляет в большей или меньшей степени свойства внешней или внутренней смазки.

Механизм и особенности действия совместимых (внутренних) смазок следующие:

  • имея хорошую совместимость с ПМ при температурах переработки, внутренние смазки уменьшают силы межмолекулярного взаимодействия (притяжения) в ПМ;
  • вследствие указанного фактора происходит снижение вязкости расплава ПМ (возрастание показателя текучести расплава – ПТР), что облегчает течение расплава во впусках, каналах литниковой системы и в оформляющей полости формы;
  • снижение вязкости расплава приводит к уменьшению напряжений сдвига τ в потоке при его постоянной объемной скорости Q (рис. 1, а). Благодаря этому снижаются перепады давления в форме (ΔРф) (см. рис. 1, в) и в литниковой системе (ΔРл), необходимые для заполнения формы;
  • уменьшение τ приводит к снижению возникающей при течении расплава в форме ориентации макромолекул, уменьшается возникающая эластическая деформация γэл и  снижаются остаточные напряжения σост в готовых деталях.
Вместе с тем, будучи термодинамически совместимыми с полимерами, внутренние смазки могут ухудшать упругопрочностные свойства и теплостойкость основного полимера (на 10–15 %). В тех случаях, когда концентрация внутренней смазки в ПМ превышает растворимость последней в нем, начинает усиливать- ся внешнее проявление этой смазки.

Механизм и особенности действия несовместимых (внешних) смазок следующие:
  • внешние смазки несовместимы с ПМ при температурах переработки;
  • внешние смазки, имеющие значительно меньшую вязкость ηсм по сравнению с вязкостью ηпм расплава ПМ, под действием градиента напряжений сдвига  τ, возникающего при течении расплава в форме, выходят на поверхность потока текущего расплава [1, 4], вследствие чего на поверхности раздела между металлической поверхностью формы и ПМ образуется разделительный слой смазки. Силы сцепления, действующие между ПМ и металлом формы через разделительный слой, меньше, чем таковые между ПМ и металлом формы без слоя смазки. Поэтому введение внешней смазки облегчает выемку деталей из формы (см. рис. 1, б);
  • уменьшение сцепления между расплавом ПМ и металлическими поверхностями рабочих органов оборудования (материального цилиндра узла пластикации и впрыска) за счет образования разделительного слоя предотвращает локальные застои расплава у  этих поверхностей и способствует уменьшению пригорания ПМ;
  • при изотермическом течении расплава с внешней смазкой (в сопле литьевой машины и в обогреваемых каналах горячеканальной литниковой системы) благодаря смазывающему слою коэффициент трения между расплавом ПМ и металлической поверхностью каналов уменьшается и материал начинает скользить по поверхности металла. Режим течения переходит в режим скольжения, и формируется так называемый «пробковый» режим течения.

    При таком режиме расплав ПМ продвигается по каналу с меньшими сдвиговыми напряжениями  τ. Изменяются профиль распределения линейной скорости V течения и профиль распределения напряжения сдвига τ по сечению потока расплава. Чем более высокие скорости  и напряжения сдвига τ реализуются в каналах (например, тогда, когда выше объемная скорость впрыска Q, меньше диаметр или толщина канала), тем в большей мере проявляется режим скольжения.

«Пробковый» режим продвижения расплава в сопле и в каналах горячеканальной литниковой системы имеет преимущества по сравнению со стандартным режимом течения. Из анализа гидродинамики процесса вытекает, что на продвижение расплава в режиме скольжения (при одних и тех же размерах канала и при одних и тех же технологических параметрах) затрачивается перепад давления ΔРск на 10–30 % меньше (зависит от типа смазки), чем в режиме обычного течения (ΔРтеч):

(1)

Соответственно перепады давления, которые необходимо затратить на продвижение расплава с внешними смазками в сопле (ΔРслл литья, установленном на машине, что способствует увеличению максимально возможной длины затекания расплава в форму и тем самым формованию более протяженных изделий (если это требуется).

Вместе с тем наличие внешней смазки в  составе ПМ может затруднять транспортировку расплава по материальному цилиндру литьевой машины при пластикации ПМ в результате снижения сцепления между расплавом и рабочей поверхностью цилиндра. Сцепление играет важную роль в процессах пластикации расплава ПМ как при литье, так и при других методах переработки ПМ.

Избыток внешней смазки (или ее чрезмерно интенсивное внешнее действие) может затруднять («тормозить») процессы пластикации ПМ. Для поддержания требуемой производительности пластикации уменьшают содержание смазки в ПМ или применяют смазку, которая обладает более низким внешним действием. Увеличение частоты N вращения шнека и снижение давления Рпл пластикации способствуют поддержанию требуемой производительности пластикации [12, с. 172–178].

Избыток внешней смазки или введение смазки с чрезмерно большим внешним эффектом в прозрачные полимеры (PVC, PC, PS, PSU, РММА) может приводить к помутнению готовых деталей. Кроме того, такая смазка может выпотевать из готовых деталей в течение некоторого времени после их изготовления, что приводит к образованию нежелательного налета на поверхности деталей. Это ухудшает их внешний вид, создает трудности для нанесения печати и покрытия, а также может затруднять сварку и склеивание деталей.

Для устранения этих недостатков следует снизить содержание смазки в рецептуре или подбирать смазки, которые имеют достаточную совместимость с ПМ и являются смазками внутренне-внешнего действия. Будучи термодинамически не совместимыми с ПМ, внешние смазки практически не ухудшают упругопрочностные свойства и теплостойкость ПМ. Следует еще раз заметить, что разделение смазок на внутренние или внешние достаточно условно. В промышленной практике и в литературе эти понятия иногда применяют только для того, чтобы обозначить тот эффект, который они вызывают при их введении в ПМ.

Например, если смазка увеличивает текучесть ПМ, то ее относят к группе смазок внутреннего действия, а если смазка обеспечивает легкую выемку деталей из формы, то ее относят к группе смазок внешнего действия.

3. Значение смазок для повышения эффективности литья и качества деталей

Далее более подробно рассмотрены основные положительные технологические эффекты от применения различного вида смазок, которые способствуют повышению эффективности литья под давлением и качества деталей.

1. Введение смазок (внутренних или внутренневнешних) значительно улучшает формуемость ПМ, облегчает заполнение формы и течение расплава во впусках и каналах литниковой системы, что уменьшает перепады давления в форме (ΔРф) и в литниковой системе (ΔРл), необходимые для заполнения формы, и соответственно снижает требуемое давление литья Рл

Более легкое заполнение формы, достигаемое при использовании смазок, дает следующие преимущества.
1.1. Расширяет ассортимент литьевых деталей, поскольку:

  • появляется возможность изготавливать протяженные детали с большим отношением длины L детали к ее толщине h: L/h > (100÷200) – без увеличения количества впусков;
  • появляется возможность изготавливать тонкостенные детали толщиной до 0,5–0,8 мм при больших скоростях впрыска Q (что требует технология литья тонкостенных деталей), а также детали более сложной конфигурации.
1.2. Позволяет оптимизировать технологические параметры литья для повышения его эффективности, поскольку:
  • появляется возможность снижать давление литья на 10–30 % при сохранении той же объемной скорости впрыска и соответственно времени заполнения формы. Это устраняет переуплотнение материала в форме при впрыске и подпитке (результат – экономия сырья), обеспечивает более высокую стабильность свойств и размеров деталей по их длине за счет снижения возникающего перепада давления по длине оформляющей полости при впрыске (см. рис. 1, в) и подпитке. Кроме того, уменьшается давление в форме, что увеличивает срок ее эксплуатации;
  • появляется возможность снижать температуру литья на 5–25  оС (в пределах рекомендуемого диапазона) при том же давлении литья, что сокращает время цикла и повышает производительность на 5–15 %, а также уменьшает термоокислительную деструкцию ПМ при его пластикации;
  • появляется возможность устранить нежелательный режим заполнения формы с убывающей скоростью течения Q, который может возникать в случае, когда давление, необходимое для заполнения формы с постоянной Q на всем пути течения расплава, превышает установленное на литьевой машине давление Рл литья. В таком случае часть формы заполняется в режиме убывающей Q, начиная с того момента, когда Рл, необходимое для заполнения формы, достигает установленного значения. При постоянной Q температура Тфр на фронте потока расплава на всем пути его течения в форме практически не изменяется. Постоянство Q и Тфр обеспечивает хороший внешний вид деталей, стабильность свойств и размеров деталей по их длине и от цикла к циклу.
1.3. Позволяет использовать марки с более низким ПТР.

Иногда это бывает необходимо, так как высоковязкие (высокомолекулярные) марки многих полимеров (РЕ, РР, РА6, РС, РММА) имеют более высокие показатели эксплуатационных свойств (ударную вязкость, относительное удлинение при разрыве, морозостойкость, химическую стойкость и др.).

2. Использование внешних и внутренне-внешних смазок в составе ПМ обеспечивает более легкое извлечение деталей из литьевой формы без ее периодического смазывания жидкой силиконовой смазкой.

Периодическое смазывание формы силиконовой смазкой имеет ряд недостатков. Во-первых, исключается возможность работы литьевой машины в  автоматическом режиме, и, во-вторых, эта смазка может оставаться на поверхности готовых деталей в виде разводов (особенно на первых 5–7 деталях), что ухудшает их внешний вид и часто делает их непригодными к использованию (особенно прозрачные детали), а также затрудняет нанесение печати на их поверхность.

Внешние и внутренне-внешние смазки в составе ПМ облегчают отделение деталей от металлической поверхности формы благодаря уменьшению сцепления между ними. В результате уменьшается усилие выталкивания деталей из формы (см. рис. 1, б).

Смазка начинает действовать эффективно (усилие выталкивания деталей из формы становится минимальным) через несколько циклов после начала литья, когда на поверхности формы образуется достаточный и в  то же время невидимый, сверхтонкий смазочный слой. Этот слой при литье всей серии деталей остается практически постоянным, поскольку при съеме каждой детали из формы небольшое количество смазки из слоя удаляется, а при новом последующем впрыске примерно такое же количество смазки вносится в него. Сверхтонкий смазочный слой не оказывает влияние, на размеры готовых деталей.

В случае если усилие выталкивания деталей из формы после 5–6 и последующих отливок продолжает снижаться, то это может свидетельствовать о чрезмерном образовании смазочного слоя, что может приводить к появлению нежелательного видимого налета на поверхности формы. В этом случае следует уменьшить количество вводимой смазки или заменить ее на другую – с меньшим внешним действием. Смазка не обеспечит легкое извлечение деталей из формы, если есть нарушения в ее конструкции (например, недостаточная конусность формообразующей части, неправильная форма ребер, слишком глубокие детали), а также если есть дефекты формы, связанные с обработкой ее поверхности.

Снижение сцепления между отливками и металлом формы при использовании внешних и внутренне-внешних смазок особенно важно для ПМ, детали из которых трудно извлекаются из формы. К таким ПМ можно отнести:
  • ПМ, которые имеют небольшую технологическую усадку. Это ПМ на основе аморфных полимеров (РС, PS, РММА, HIPS, ABS, сплав РС/ABS, PSU), а также компо- зиционные материалы (стеклонаполненные);
  • ПМ на основе полярных полимеров (PC, PA, PBT, PET, POM, РММА, PSU, PVC), которые в расплавленном состоянии характеризуются особенно сильным сцеплением с металлом формы;
  • термопластичные эластомеры (TPE), особенно их «мягкие» марки, которые характеризуются высоким коэффициентом трения и большой эластичностью;
  • сравнительно хрупкие ПМ (PS, РММА), которые разрушаются при относительно небольшой деформации, которая может возникнуть при съеме деталей. Использование смазок в составе ПМ особенно целесообразно при литье деталей, которые в силу своей конфигурации с трудом извлекаются из формы. К ним относятся следующие типы деталей;
  • тонкостенные детали сложной конфигурации, включая детали с утолщениями. Дело в том, что при литье таких деталей возникает сильное сцепление между ПМ и металлом формы из-за большого давления и высокой температуры литья, обычно используемых для формования таких деталей;
  • детали с утолщениями, с резкими переходами по толщине, «глубокие» детали, а также мелкие детали, изготавливаемые в многогнездных формах без выталкивателей;
  • крупногабаритные детали с большой площадью соприкосновения с металлической поверхностью формы, к которым предъявляются особые требования (например, отсутствие мест деформации от выталкивателей) и (или) которые извлекаются при сравнительно высокой температуре съема, а также при минимальном количестве выталкивателей.

    Легкое извлечение деталей из литьевой формы способствует работе литьевой машины в автоматическом режиме с повышенной производительностью. Уменьшение силы, необходимой для извлечения деталей из формы, в некоторых случаях позволяет увеличить температуру съема деталей (в пределах рекомендуемого диапазона), что способствует снижению времени их охлаждения и опять же повышению производительности литья.

    Указания по использованию смазок в  составе ПМ иногда включают в базовую модификацию, как, например, для РС. Эффективность внешнего действия смазки оценивают по изменению усилия, создаваемого выталкивателями для съема деталей из формы. Для этого на выталкивателях устанавливают датчики давления, регистрирующие усилие выталкивания деталей из формы при литье контрольного образца (ПМ без смазки) и испытуемого образца (ПМ со смазкой). Экспериментальная форма может быть различной конфигурации – в виде глубокого стакана или коробки. Более низкое усилие выталкивания соответствует лучшей эффективности съема деталей.

    3. Введение смазок (внутренних, внутренневнешних или внешних) в состав ПМ позволяет предотвратить различные дефекты литья и повысить качество деталей.

    Подтверждает этот тезис ряд следующих примеров:
    • с помощью внутренних или внутренне-внешних смазок можно предотвратить дефекты, вызванные слишком высокой вязкостью используемой марки ПМ, у деталей, имеющих большой путь течения расплава [13, с. 239–259]. К таким дефектам относятся недолив («не хватает» давления литья для полного заполнения формы высоковязкой маркой), волнистая поверхность на конце детали (последняя часть детали заполняется в режиме убывающей объемной скорости течения) и др.;
    • использование внутренних или внутренне-внешних смазок способствует снижению напряжений сдвига и уменьшению эластической деформации, возникающей при литьевом формовании ПМ, и тем самым снижению остаточных напряжений в готовых деталях. Это уменьшает усадку и коробление деталей и повышает стабильность размеров деталей при эксплуатации. Структура деталей оказывается более однородной, поэтому уменьшаются растрескивание и расслоение деталей, особенно из композиционных материалов, наполненных анизотропными наполнителями, а также из смесей ПМ;
    • облегчение процесса течения благодаря использованию внутренних или внутренне-внешних смазок улучшает подпитку формы в период выдержки под давлением, что способствует уменьшению утяжин и коробления литьевых деталей. В случае появления этих дефектов целесообразно проверить влияние смазок до переделки формы;
    • снижение эластичности расплава при использовании смазок любого вида способствует уменьшению турбулентности течения расплава в точечных впусках и предотвращению возникновения дефекта, характерного для литья с такими усками, – «матового» пятна вокруг впуска, вызванного, в частности, турбулентным течением.

    Образование разделительного слоя при использовании внутренне-внешних или внешних смазок уменьшает прилипание расплава к металлическим поверхностям материального цилиндра и препятствует образованию нагара на этих поверхностях. Это предотвращает, в свою очередь, возникновение дефекта в виде нерегулярно распределенных частиц разрушенного нагара на поверхности деталей. Разрушение нагара происходит, когда его толщина достигает определенной величины.

    4. Использование смазок любого вида уменьшает деструкцию ПМ в процессе литья.

    «Жесткие» условия переработки, когда в расплаве ПМ возникают высокие скорости и напряжения сдвига, все чаще реализуются при литье. Это вызвано интенсификацией технологических режимов литья, переходом на более тонкостенные литьевые детали и расширением использования точечных впусков, в том числе и в случае горячеканальных литниковых систем. Возникающие в ПМ высокие напряжения сдвига τ могут вызвать его механодеструкцию. Особенно высокие значения τ наблюдаются в точечных впускных литниках и в оформляющей полости форм для тонкостенных деталей (с толщиной стенки менее 0,8–1 мм) при их высокоскоростном литье. Использование в этих случаях внутренних смазок или внутренне-внешних смазок позволяет уменьшить напряжения сдвига и защитить тем самым ПМ от механодеструкции и снизить температуру литья Тл. Кроме того, снижается разогрев расплава, который может происходить из-за диссипативного тепловыделения в ПМ. Например, при введении смазок любого вида в состав ПМ разогрев расплава при пластикации уменьшается на 5–10 оС. Также уменьшается разогрев расплава, возникающий при течении в узких литниковых каналах и тонких формообразующих полостях. Все это снижает термоокислительную деструкцию ПМ при переработке.

    Снижение механо- и термоокислительной деструкции ПМ при использовании смазок повышает качество деталей (внешний вид, прозрачность, цвет, ударную прочность, эластичность и другие показатели) и улучшает качество отходов, что обеспечивает их эффективный возврат в технологический процесс.

    5. Использование внутренних и внутренне- внешних смазок в составе ПМ сокращает удельную потребляемую мощность (мощность, потребляемую на производство единицы массы продукции).

    Это связано с  тем, что облегчается процесс пластикации в материальном цилиндре литьевой машины и снижается на 10–40 % (в зависимости от типа смазки) крутящий момент М ш.см, передаваемый на шнек при пластикации (при прочих равных условиях):

    (2)


    где Мш – крутящий момент на шнеке при пластикации ПМ без смазки в его составе.

    Поскольку потребляемая шнеком мощность W (кВт) зависит от Мш.см (Н⋅м) и частоты вращения шнека N (об/мин):

    (3)


    то соответственно снижается и  удельная потребляемая мощность Wуд (мощность, приходящаяся на единицу массы продукции):

    (4)


    где G – массовая пластикационная производительность, кг/ч. Следует заметить, что стадия пластикации является самой энергоемкой в цикле литья под давлением (составляет до 60–80 % от всей мощности, потребляемой работающей литьевой машиной), поэтому снижение энергозатрат на этой стадии является весьма значимым технико-экономическим фактором.

    6. Введение в  состав ПМ смазок любого вида снижает расход полимерного сырья и обеспечивает его экономию.

    Сырье – главная составляющая себестоимости литьевых деталей, поэтому его экономия – одна из основных задач современной технологии литья. Экономия сырья при использовании смазок в составе ПМ достигается благодаря следующим положительным эффектам:
    • на заполнение формы и  течение в литниковой системе расплава ПМ со смазками требуются более низкие перепады давления (ΔРф и ΔРл) и соответственно более низкое давление литья Рл. Это уменьшает среднее давление Рф в форме, что способствует уменьшению сжатия и переуплотнения расплава в форме при впрыске и подпитке. Благодаря этому несколько снижаются масса детали и соответственно расход материала. Однако этот эффект реализуется при выполнении обязательного условия: на машине должен быть правильно отрегулирован режим сброса давления;
    • экономия сырья достигается также за счет совершенствования конструкции детали и уменьшения толщины стенок, что можно реализовать при использовании ПМ со смазками;
    • введение смазок в состав ПМ способствует использованию более прогрессивной, горячеканальной литниковой системы, что исключает технологические отходы в виде литников. Использование такой системы становится возможным благодаря тому, что облегчается процесс течения расплава ПМ во впусках, уменьшаются возникающие напряжения сдвига и снижается накопленная эластическая деформация. Это способствует уменьшению дефектов, сопровождающих заполнение формы с использованием точечных впусков (матовое пятно, микротрещины вокруг впуска, деструкция ПМ);
    • использование в составе ПМ смазок способствует более полному возврату технологических отходов в производство тех же самых деталей (без заметного ухудшения их свойств) в случаях, когда перерабатывают ПМ, обладающие сравнительно низкой термостабильностью, или когда применяют жесткие условия литья по температуре и сдвиговым напряжениям (например, при литье тонкостенных деталей). Введение смазок в ПМ позволяет создать щадящие режимы переработки, при которых первичный материал меньше деструктирует и сохраняет свои свойства в отходах, а сами отходы в меньшей степени подвергаются термо- и механонодеструкции;
    • понижение температуры литья (в пределах рекомендуемого диапазона), которое возможно благодаря введению смазок в ПМ, также способствует экономии сырья. Дело в том, что в этом случае охлаждение материала в форме начинается с более низкой температуры расплава, в связи с чем уменьшается изменение объема отливки, которое происходит на стадии ее охлаждения. Когда экономия сырья становится технологической политикой предприятия и фактором его конкурентоспособности, уменьшение массы детали на граммы или даже доли грамма является значимым достижением.
    7. Использование в составе ПМ любого вида сма- зок позволяет повысить производительность литья.

    Благодаря введению смазок в состав ПМ, как не раз отмечалось, облегчается процесс течения расплава в форме и в литниковой системе и появляется возможность снизить температуру литья (в пределах рекомендуемого диапазона). Кроме того, уменьшается разогрев расплава за счет диссипативных тепловыделений. Все это способствует сокращению времени цикла и повышению производительности литья. Производительность литья при использовании смазок можно дополнительно увеличить также за счет уменьшения толщины стенок деталей, что позволяет сократить продолжительность охлаждения деталей в форме.

    Кроме того, использование смазок в составе ПМ облегчает автоматическое извлечение деталей из формы, что способствует переходу на полностью автоматический режим работы оборудования и дальнейшему повышению производительности литья.

    8. Введение смазок в состав ПМ увеличивает долговечность литьевых форм и продлевает срок службы рабочих узлов литьевого оборудования (шнека и материального цилиндра).

    Расплавы ПМ в большей или меньшей степени являются химически агрессивными средами, так как могут содержать окисленные продукты деструкции, активные низкомолекулярные вещества, незаблокированные активные группы, наполнители и антипирены.

    Длительный контакт между химически агрессивными расплавами и металлическими поверхностями формы, шнека и цилиндра способствует образованию и разрастанию трещин на этих поверхностях.

    При использовании внешних и внутренне-внешних смазок образуется разделительный слой, который ослабляет контакт между металлическими поверхностями и химически агрессивными средами (расплавами ПМ). Кроме того, как упоминалось, с помощью внутренних и внутренне-внешних смазок можно уменьшить давление, развиваемое внутри формы в процессе формования. Это, в свою очередь, уменьшает деформацию формы в каждом цикле литья и способствует продлению срока ее службы.

    9. Введение внешних и внутренне-внешних смазок в состав ПМ снижает затраты, связанные с переходом с одного ПМ на другой или с одного цвета материала на другой, экономит сырье и сокращает простои оборудования, связанные с его чисткой.

    П р и м е ч а н и я: 1. Смазки группы 1 имеют высокую термостабильность и низкую летучесть. 2. Смазки группы 4 (эрукамид, олеамид)

    склонны к выпотеванию из готовых деталей. 3. Применение смазок группы 6 ограничено из-за возможной деструкции ПМ при введении этих смазок и их склонности к выпотеванию из готовых деталей. Этот технико-экономический эффект обусловлен уменьшением сцепления расплава ПМ со шнеком и цилиндром. Поэтому если даже в течение всего периода изготовления серии деталей в ПМ не вводится смазка, то за 30 мин до окончания работы целесообразно ввести смазку в ПМ, что облегчит чистку оборудования.

    В случае, если планируется многократный переход по цветам деталей, то для облегчения и ускорения чистки рабочих поверхностей оборудования целесообразно подбирать более плавный переход ПМ от цвета к цвету.

    10. Использование внутренних и внутренневнешних смазок в составе ПМ способствует улучшению диспергирования пигментов и повышению равномерности окрашивания деталей.

    Рассматриваемые смазки благодаря своим поверхностно-активным свойствам способствуют разрушению агломерированных твердых частиц пигментов и их более равномерному распределению в объеме ПМ. Поэтому эти смазки используют также в качестве диспергирующих добавок в окрашивающих суперконцентратах. Аналогично указанные смазки способствуют улучшению качества дисперсии наполнителей в композиционных ПМ и повышению тем самым стабильности свойств деталей.

    11. Влияние процессинговых добавок.

    В качестве смазок при литье под давлением иногда применяют фторэластомеры или фторполимеры (их используют главным образом при экструзии). В этом случае их называют процессинговыми добавками. Они термодинамически плохо совместимы с основным ПМ и имеют биполярное притяжение к металлу.

    При течении эти добавки под действием градиента сдвиговых напряжений выходят на поверхность расплава и осаждаются на поверхности формующего инструмента (экструзионной головки, фильеры и др.), образуя смазывающий пристенный (так называемый динамический) слой, по которому скользит расплав (в режиме «пробкового» скольжения). Это способствует предотвращению неустойчивого режима течения, который сопровождается образованием различного рода нерегулярностей (например, дефектов в виде «акульей кожи») на поверхности экструдата (пленок, листов, профилей, труб), и позволяет повышать скорость экструзии без ухудшения качества поверхности экструдата. Кроме того, введение фторэластомеров или фторполимеров в состав перерабатываемого ПМ предотвращает образование нагара на выходе расплава из формующего инструмента и остановку оборудования для снятия нагара. При этом сокращаются отходы ПМ, связанные с чисткой оборудования.

    4. Промышленные смазки и их выбор для конкретного применения

    Смазки – это химические соединения, молекулы которых содержат n повторяющихся групп (например, –СН2-), где n равно или более 12 (для групп –СН2-).
    Именно длинные неполярные участки (СnН2n) молекулярных цепей смазок создают смазочный эффект Модифицирующий эффект смазки вызывают, когда их содержание в ПМ составляет 0,05–0,5 (до 3) %.

    Классификация смазок, их химическое строение и полярные группы, которые содержатся в молекулах смазок, а также рекомендации по их применению для различных ПМ приведены в таблице.

    В качестве смазок в составе ПМ, перерабатываемых литьем под давлением, обычно применяют следующие соединения: сложные эфиры жирных одно основных кислот (С12–28) и спиртов (многоатомных или высокомолекулярных одноатомных), амиды жирных одноосновных кислот (С12–28), синтетические полиэтиленовые воски (низкомолекулярный РЕ), соли жирных кислот, кремнийорганические жидкости и другие соединения.

    При выборе смазки для решения конкретной технологической проблемы необходимо определить цель ее применения. Цели применения смазки, как отмечалось ранее в статье, могут быть разные, например предотвратить дефекты, возникающие при литье серии деталей (затрудненный съем деталей из формы, недолив и др.), или повысить эффективность литья – увеличить производительность, снизить энергопотребление или добиться других положительных эффектов.

    При выборе смазок учитывают:

  • химическую структуру смазки и ПМ, а также молекулярную массу ММсм смазки, которые определяют характер взаимодействия смазки и ПМ, т. е. ее функцию (преимущественно внутренняя, внутренне-внешняя или внешняя смазка);
  • физические свойства смазок (температура каплепадения, летучесть, цветность, вязкость и др.);
  • химические характеристики смазок (кислотное число, гидроксильное число, йодное число, число омыления, щелочное число и др.);
  • гранулометрический состав и  сыпучесть смазок или их концентратов;
  • изменение стоимости готовой продукции при использовании смазки в составе ПМ;
  • другие добавки, которые содержатся в используемой марке ПМ и которые могут повлиять на взаимодействие смазок и ПМ.

Характер взаимодействия смазки и ПМ зависит от химической структуры смазки и ПМ, а также от ММсм смазки, которая определяется главным образом содержанием групп (–СН2–). Химическая структура смазки и ПМ определяет их совместимость (растворимость, сродство) Чем больше совместимость, тем в большей степени смазка является внутренней для ПМ. Совместимость смазок и ПМ зависит от состава молекулярных групп, входящих в их макромолекулы [1, 4]. Совместимость возрастает при наличии в них одинаковых полярных групп – сложных эфирных (–СО2–), гидроксильных (–ОН), амидных (–СО–NH–) или карбоксильных (–СООН).

С увеличением полярности смазок они в полярных ПМ все в большей мере проявляют свойства внутренней смазки. Полярность смазки зависит от числа полярных групп и ММсм смазки (см. таблицу). С увеличением величины ММсм, т. е. с увеличением числа групп –СН2– при постоянном числе полярных групп, полярность смазки уменьшается и  смазка для полярных ПМ становится все более внешней. Например, совместимость смазок группы 2, т.е. сложных эфиров жирных кислот и высокомолекулярного одноатомного спирта с полярным ПМ обусловлена полярной эфирной группой (–СО2–). С увеличением длины молекулы смазки, например при переходе от стеарилстеарата к стеарилбегенату, действие эфирной полярной группы ослабевает и смазка в большей степени становится внешней по отношению к полярному ПМ.

Влияние полярности и ММсм смазки на характер ее взаимодействия с полярным ПМ, т.  е. на ее функцию (преимущественно внутренняя, внутренне-внешняя или внешняя смазка), схематично показано на рис. 2. В качестве примера взяты смазки, относящиеся к группе неполных эфиров жирных одноосновных кислот (С12–28) и трехатомного спирта – глицерина (смазки группы 3 в таблице).

В центре пересечения горизонтальной и вертикальной осей (поз. А на рис. 2) находится дистеарат глицерина

CH2(OH)–CH[(–СО2–(СН2)16СН3)]––CH2[(–СО2–(СН2)16СН3)], который представляет собой неполный эфир жирной стеариновой кислоты СН3(СН2)16–СООН и глицерина CH2(OH)–CH(OH)–CH2(OH).

У этой смазки одна полярная группа (–ОН) глицерина не закрыта, а вместо двух полярных групп (–ОН) присоединены жирные группы (С17) стеариновой кислоты. Смазка содержит также две полярные сложные эфирные группы (–СО2–). По отношению к полярным ПМ, например к ABS или PVC, эта смазка обладает комбинированным (внутренне-внешним) действием.

С увеличением длины цепи жирной кислоты, например при переходе от дистеарата глицерина к дибегенату глицерина (поз. В на рис. 2), молекулярная масса ММсм смазки возрастает (вправо по горизонтальной оси от центра), и она для ПМ становится все более внешней. Напротив, с  уменьшением длины цепи жирной кислоты (влево по горизонтальной оси от центра), например если к глицерину вместо стеариновой кислоты присоединена миристиновая кислота (поз. С на рис. 2), величина ММсм уменьшается и увеличивается внутреннее действие смазки.

С увеличением числа жирных групп, например, при переходе от дистеарата глицерина к тристеарату глицери- на, ММсм смазок возрастает. При этом суммарное число полярных групп (имеется в виду число гидроксильных и  сложных эфирных групп) остается постоянным. Но увеличение ММсм смазки способствует уменьшению действия полярных групп, и смазка по отношению к ПМ приобретает все больше выраженное внешнее воздействие (вниз по вертикальной оси от центра – к поз. D на рис. 2).

Напротив, с уменьшением числа жирных групп, например при переходе от дистеарата глицерина к моностеарату глицерина (вверх по вертикальной оси от центра – к поз. Е на рис. 2), ММсм смазки уменьшается, ее полярность увеличивается и возрастает ее внутреннее действие.

При выборе эффективной внутренней смазки нужно учитывать, что при существенном увеличении текучести ПМ может происходить заметное снижение его теплостойкости. Например, при введении моностеарата глицерина (обладает хорошим внутренним действием) текучесть теплостойкого ABS-пластика увеличивается примерно на 22 %. Но при этом его теплостойкость (температура размягчения по Вика) снижается примерно на 7 %. При введении тетрастеарата пентаэритрита (обладает лучшим внешним действием по сравнению с моностеаратом глицерина) текучесть теплостойкого ABS-пластика увеличивается примерно на 7 %, а теплостойкость уменьшается всего на 1,5–2 %.

В конструкционных полярных ПМ в качестве внутренне-внешней смазки хорошо работают смазки группы 1 – полные эфиры жирных кислот и многоатомных спиртов (см. таблицу) с большим содержанием групп (–СН2–), такие как тетрастеарат пентаэритрита, тристеарат глицерина, триглицерид монтановой кислоты. Эти смазки имеют высокую термостабильность и низкую летучесть при температурах переработки ПМ.

Неполярные смазки, например неокисленные полиэтиленовые воски, хорошо совмещаются с неполярным РЕ. Поэтому по отношению к этому ПМ они, как правило, проявляют свойства внутренних смазок. С увеличением длины цепи неполярных смазок их совместимость с неполярным ПМ обычно возрастает.

Неокисленные полиэтиленовые воски РЕ и неполярный РР, которые отличаются по составу молекулярных групп в макромолекулах, не обладают полной совместимостью и могут проявлять в большей мере свойства внешней смазки. Поэтому, когда требуется хорошая совместимость смазки с РР, например когда ее используют в качестве диспергирующей добавки при окрашивании РР концентратами красителей, целесообразно в качестве добавки использовать РР-воски.



Неполярные смазки, например неокисленные полиэтиленовые воски (низкомолекулярный РЕ) в полярных ПМ в большей степени проявляют свойства внешней смазки. Окисленные полиэтиленовые воски, содержащие полярные группы, применяют в качестве внутренней смазки для полярного PVC в целях повышения его текучести.

Полярные смазки, содержащие полярные группы, например сложные эфирные (смазки групп 1–3 в таблице), в неполярных ПМ в большей степени проявляют свойства внешних смазок.

5. Порядок выбора и применения смазок

При выборе смазки и способа ее введения следует выполнить следующие последовательные процедуры.

Во-первых, необходимо сформулировать требования к смазке и определить, какой функцией – преимущественно внутренней, внутренне-внешней или внешней – должна обладать смазка, т.е. определить функциональное назначение смазки.
Предположим, что необходимо облегчить затрудненный съем деталей из формы и повысить производительность литья за счет перехода работы литьевой машины в автоматический режим. С учетом изложенных в разд. 3 рекомендаций для этого случая подходят смазки, которые по отношению к ПМ обладают преимущественно внешним эффектом. В этом случае для полярных ПМ в первую очередь подходят полярные смазки, которые имеют большую молекулярную массу (большое число групп –СН2–) (см. таблицу), но одновременно характеризуются сравнительно небольшой полярностью (не содержат полярные группы –ОН).

Другой пример: необходимо устранить возникаю- щий при литье дефект – недолив в форме – и снизит остаточные напряжения в  готовых деталях. В  этом случае подходят смазки, которые по отношению к ПМ обладают преимущественно внутренним действием. В этом случае для полярных ПМ в первую очередь подойдут полярные смазки с небольшой молекулярной массой, содержащие небольшое число групп –СН2–.

Во-вторых, после выбора смазки (или группы смазок) по функциональному назначению производится анализ физических свойств и химических характеристик смазок, чтобы удостовериться, подходят ли они по этим показателям к перерабатываемому ПМ (не вызывают ли смазки деструкцию или ухудшение свойств ПМ).

Данный случай можно рассмотреть на примере смазок для поликарбоната (РС). Известно, что РС склонен к деструкции при переработке, если он содержит даже следы карбоксильных групп. Поэтому смазки, применяемые для РС, должны иметь низкое кислотное число, чтобы не вызывать его деструкцию.

Кислотное число смазок не должно превышать 1,5–2,0 мг КОН/г. При более высоких значениях кислотного числа смазка может способствовать деструкции РС при переработке, что сопровождается изменением его основных эксплуатационных свойств – ухудшаются оптические свойства (теряется прозрачность), изменяется цвет (возникает пожелтение), происходит охрупчивание РС.

Смазки, применяемые для РС, должны быть термостойкими и иметь минимальную летучесть (выдерживать высокие температуры переработки). Кроме того, смазки не должны оказывать заметного влияния на цветность готовых деталей из PC, особенно прозрачных.

С учетом этих требований для РС подходят полные эфиры жирных одноосновных кислот и спиртов (многоатомных), у которых кислотное число не превышает 1,5–2,0 мг КОН/г, которые обладают термостойкостью и имеют низкие показатели летучести и цветности (см., например, смазки группы 1 в таблице). С увеличением ММсм этих смазок, например при переходе от дистеарата этиленгликоля к тетрастеарату пента эритрита, внешнее действие смазок возрастает, а внутреннее – уменьшается. При этом они не ухудшают прозрачность РС, так как обладают достаточной совместимостью с РС, чтобы не вызывать его помутнение, как это могут сделать смазки с чрезмерно большим внешним эффектом, такие как производные монтановой кислоты.

Возможны случаи, когда для получения желаемых результатов недостаточно введения в ПМ одной смазки. В  этих случаях используют комбинацию из двух смазок и более, преимущественно внутреннего и внешнего действия.

В-третьих, необходимо выбрать способ ввода смазки в ПМ при его переработке. Промышленные концентраты смазок имеют удобную форму поставки в виде гранул. Большое число промышленных порошкообразных смазок также имеют удобную (непылящую) форму поставки – в виде мелких, хорошо сыпучих шариков или чешуек. При такой форме поставки смазки обладают «свободной текучестью» и не склонны к агломерации и комкованию.

Удобная форма поставки смазок и их концентратов позволяет добавлять их к основному ПМ при литье под давлением, как и при других методах переработки, современным способом – с помощью дозаторов, широко выпускаемых в настоящее время промышленностью.

Литература
1. Кулезнев В.Н. Смеси полимеров. М.: Химия, 1980. 304 с.
2. Маския Л. Добавки для пластических масс / Пер. с англ. М.: Химия, 1978. 184 с.
3. Цвайфель Х., Маей Р. Д., Шиллер М. Добавки к полимерам:
Спр. / Пер. с англ.; Под ред. В. Б. Узденского, А.О. Григорова. СПб.: ЦОП «Профессия», 2010. 1144 с.
4. Кулезнев В. Н. Смеси и сплавы полимеров. СПб.: На- учные основы и технологии, 2013. 216 с.
5. Калинчев Э. Л., Саковцева М. Б. Выбор пластмасс для изготовления и эксплуатации изделий: Спр. пособие.
Л.: Химия, 1987. 416 с. 6. Калинчев Э. Л., Саковцева М. Б., Милицкова Е. А. Мар- ки на основе поликарбоната с облегченной выемкой изделий
из формы и их применение // Автоматизация и механизация (с использованием робототехники) технологических процессов
изготовления деталей из пластмасс в приборостроении. Сб.: М., ВНИТИПРИБОР, 1985. С. 48–51.
7. Калинчев Э. Л., Серенков В. И. Проблемы расширения марочного ассортимента термопластов  // Пластические
массы. 1978. № 4. С. 45–50.
8. Григоров А. О. Рынок концентратов преодолевает кризис // Пластикс. 2009. № 8. С. 33–36.
9. Чалая Н. М. Модификация свойств и крашение пластмасс при
литье под давлением // Пластические массы. 2003. № 4. С. 3–6.
10. Калинчев Э. Л., Саковцева М. Б. Высокие технологии в полимерных материалах: модифицирующие концентраты //
Международные новости мира пластмасс. 2005. № 7–8. С. 48–51; № 9–10. С. 50–54.
11. Саковцева М. Б. Повышение эффективности литья пластмасс под давлением и качества отливок
модифицирующими добавками // Российская индустрия пластмасс: сырье,
оборудование, готовые изделия, современные технологии переработки. Сб.: СПб.: 11 апреля 2007 г. С. 29–30.
12. Оссвальд Т. А., Тунг Л.-Ш., Грэманн П. Дж. Литье пластмасс под давлением / Пер. с англ.; Под ред.
Э. Л. Калинчева. СПб.: Профессия, 2006. 712 с.
13. Калинчев Э. Л., Саковцева М. Б. Свойства и переработка термопластов: Спр. пособие. Л.: Химия, 1983. 288 с.
Effective Injection Moulding of Polymer Materials with Lubricants
E. L. Kalinchev, M. B. Sakovtseva Now modifying additives and their masterbatches became one of
fixed assets of expansion of the branded range of polymer materials.
Modification of polymers by additives is effective way of improvement of
their technological and operational properties. In this article experience
and features of application of one of widespread additives types – lubricants – for increase of injection molding efficiency is discussed.

Источник: журнал "Полимерные материалы" 2014 г. № 7




Журнал

В следующем номере

    Тема номера: НОВЫЕ ДОСТИЖЕНИЯ ИНДУСТРИИ ПЛАСТМАСС
  • Fakuma-2017: предисловие к выставке
  • Fakuma-2017: компетентность в решении задач для потребляющих отраслей
  • Fakuma-2017: умный, умнее, еще умнее!
  • Гибридные и полностью электрические литьевые машины на марше
  • «Дни технологий» в Коттингбрунне
  • Читать полностью

Популярные запросы

Производство фторопласта
Наполнитель полистирол
Трехслойная пленка
Производители полистирола
Производство пластмассовой упаковки
Рынок цветов
Стеклянные микросферы
Гранула вторичная пвд
Вертикальный тпа
Экструзионные линии

Контакты

Адрес редакции:
105066, Москва, Токмаков пер., д. 16, стр. 2

Редакция:
+7 (499) 267-40-10
E-mail: victor-gonchar@mail.ru

Отдел подписки:
Прямая линия: 8 (800) 200-11-12
бесплатный звонок из любого региона России
E-mail: podpiska@vedomost.ru

Отдел рекламы:
Прямая линия:
+7 (499) 267-40-10, +7 (499) 267-40-15
E-mail: reklama@vedomost.ru

Вопросы работы портала:
E-mail: support@polymerbranch.com

Рейтинг@Mail.ru
Rambler's Top100
Логин или E-mail
Пароль (Забыли пароль?)
Запомнить
Если Вы ещё не зарегистрированы в системе, Вам необходимо зарегистрироваться
Введите E-mail:
Sat, 19 Aug 2017 04:55:15